Algunas fotos durante la construccion...

Estas son algunas fotos que archive durante la construccion del Bobby.
Luego de haber definido el perfil alar, nos pusimos a construir las alas.

Aqui se ve a un integrante del grupo lijando el surco donde ira parte del larguero.

Luego de tener lista la canaleta en el foam, procedimos a pegar las maderas con fibra de carbono para darles mas resistencia a la traccion.

En esta foto vemos parte de lo que sera el larguero final terminado, se retira el nylon usado para que el peso antes utilizado (palo de madera) no se pegara al foam.




Luego de que los largueros estuvieran listos, se procedio a la prueba de un metodo de entelado de fibra de vidrio. La idea es utlizar vacio, una tela absorbente y nylon con agujeros (usamos sombra artificial por ser mas practico en la construccion final). El proceso consiste en empapar el cloth de fibra de vidrio en suficiente epoxy, luego se coloca sobre el foam. A continuacion se coloca el nylon con agujeros o la sombra artificial, y luego la tela absorbente (puede ser una toalla vieja, en nuestro caso usamos otro tipo de tela). Una vez armado este "sandwich", se coloca todo en una bolsa de nylon conectada por un tubo a una bomba de vacio y se cierra con cinta patito por tener buen pegamento.
En la foto a la izquierda se ve el trozo de prueba utilizado para el testeo del metodo. Se aprecia unos puntitos sobre la tela blanca dentro de la bolsa, ese es el exceso de resina epoxy. Mediante este procedimiento nos aseguramos de que a la fibra se impregne la cantidad justa de resina epoxy, por lo que bajamos el peso total de la pieza en cuestion.

En esta imagen se aprecia la pieza siendo "cocinada" en el horno. De esta manera aceleramos el proceso de curado de las piezas y mejoramos su posterior resistencia.






Por ultimo, al retirar la pieza del horno, el desmontaje de los accesorios es facil y limpio, quedando la pieza con una buena terminacion, dureza y una minima cantidad de resina epoxy.